工厂和生产基地需要防止机器和设备出现异常情况，以最大限度地减少停机时间。生产力可以通过预测问题和率先进行维护来提高，而不是在发生故障后才做出反应。为了促进此类预测性维护，TDK开发了i3微模块——世界上首款具有嵌入式边缘人工智能的超紧凑型传感器模块。

通常，生产基地应满负荷运转其机械和设备。因为满负荷运转可以保持较高的生产力——事实上，许多工厂实行全年全天候运转。如今，人们对预测性维护这一概念产生了极大兴趣，可将其作为一种减少机械和设备停机时间的手段。预测性维护是指利用传感器实时监控工厂机械设备，在异常和故障发生前进行预测，并率先采取行动。

相对于在发生故障或异常情况后采取行动的传统反应性维护，预测性维护可以降低故障风险，最大限度地减少生产停机时间，并延长设备寿命。这是正在进行的全球智能工厂运动中的一个重要主题*1，并有望在各种生产环境中采用。

在预测性维护中，使用传感器实时监控设备和机械状况称为状态监控，它被视为一项特别关键的技术。然而，若要试图实现这一目标，将面临两个主要挑战。首先，在工厂中，各种传感器和分析工具通常是以不同的系统提供，这让数据的收集和处理变得复杂，从而难以利用分析结果。其次，由于布线和其他物理限制，通常无法在用户所需位置实现传感，难以实现最佳状态监控。

TDK开发的i3微模块是世界上首款内置边缘人工智能的传感器模块*2，可克服上述两个挑战。

i3微模块将各种传感器（振动、温度、声音、压力等）、边缘人工智能和网状网络*3的功能集成到一个单元中，从而促进数据聚合、集成和处理，这在过去很难实现。由于i3微模块是一款超紧凑、电池供电的无线传感器模块，用户可以在任何所需位置实现传感，而不受布线等物理限制。这极大地促进了对机械和设备异常的预测，实现了理想的状态监控。

并且也为生产车间带来了许多好处，例如通过可视化设备信息进行监控而不是依赖人力，了解机械和设备的运行状况以帮助延长其使用寿命，以及通过预防意外故障来最大限度地降低生产停机时间——从而有助于建立理想的预测性维护系统。

通过将这种紧凑型模块连接到设备上，各种传感器可以实时监控振动、温度和声音等状况。可以及时发现各种异常和故障。